冷轧后，不锈钢管坯可获得尺寸准确、内外表面质量高、机械性能高的不锈钢管，也可生产小直径不锈钢薄壁管（直径可小至8~15mm，壁厚可薄至0.025毫米)和各种不锈钢异型管。

    冷轧不锈钢管的延伸系数可达8~12，最大拉伸系数不超过8~122.0(一般在1.5～1.8)，因此，冷轧可以节省大量的中间工艺（退火、酸洗、矫直等），节省大量的金属，并为生产低塑性不锈钢管和合金管创造可能性。冷轧方法可以降低生产成本，改善劳动条件，减少手动操作，生产也容易机械化。不锈钢管采用冷轧方法生产，在国内外得到了大力发展。但冷轧管机结构复杂，维护麻烦，工具制造复杂昂贵，更换工具（换孔、芯）耗时，生产率低。

    常见的二辊冷轧管是在具有移动工作座椅的特殊轧机上进行的。这种轧机的主要工具是一对带有轧槽的轧辊和锥形芯头。

    在两个轧辊的圆周上有一个半圆形变段的轧槽。轧槽最宽部分的直径与不锈钢管坯的外径几乎相同，最窄部分与成品不锈钢管的外径相同。轧槽固定在轧辊槽内，两个轧槽合成圆孔。

    当机座往复直线运动，驱动辊摆动时，圆孔周期性地改变其直径。当机座移动到辊的位置（最左）时，圆孔直径最大；当机座移动到锥芯（最右）时，直径最小。圆孔直径的变化是逐渐的，它与机座的运动密切相关。

     锥形芯头安装在长芯杆的末端，刚好放在圆孔的中心，形成环孔。当座椅移动时，环孔也会随着辊的摆动而定期改变其内外径。

     在轧制过程中，芯头和芯杆与其上的不锈钢管坯一起。当座椅移动到最右侧时，专门机构将其绕轴旋转一定角度；当座椅移动到最左侧时，另一个专门机构将不锈钢管坯送到一个距离（进料）。这两个动作只能间隙进行，不能同时进行。

    冷轧过程如下：将不锈钢管坯套在安装芯的芯杆上，将不锈钢管坯后端固定在特殊装置中，并在前端引入孔型。当座椅处于左侧（原位置）时，不锈钢管坯向前送入一定距离。当座椅向右移动时，轧辊压缩不锈钢管坯。当座椅到达最右侧时，使芯杆、芯头和管道绕轴旋转60~90°之后，座椅再次向左移动；此时，轧辊在刚轧制的不锈钢管上再次精轧；当座椅达到最左侧时，不锈钢管坯被送到另一段，然后座椅开始向右移动；这样，不锈钢管坯的外径可以减小，壁厚可以减小，长度可以增加。

    大多数有色金属和合金可以通过冷轧制造薄壁管，特别是对于塑性差的不锈钢管和合金，如铜和硬铝，使用冷轧制造薄壁管更为优越。

    不锈钢冷轧管一般挤压不锈钢管坯。对于一些合金，如硬铝不锈钢管坯，冷轧前应退火，其他合金不需要退火。

    冷轧不锈钢管坯应笔直，内径公差不得超过-0.2～ 0.5毫米；表面氧化物或污垢必须清除。轧制前，应将乳液注入管道中，以减少芯与管道之间的摩擦，使送料容易。轧制时，油泵应不断将乳液（20%乳液和80%水）喷入轧制区域，以减少摩擦和冷却工具。

    在轧制的不锈钢管表面经常有易见的波纹，这是孔型在金属上周期的结果。大进料量和大延伸系数1和工具磨损会增加波纹。因此，轧制成品管的进料量小于冷轧中间坯料。小进料量也可以降低不锈钢管的椭圆度和壁厚的不均匀性。

    当轧制塑性好的金属和采用小的送料量时，轧机在每分钟内往复行程次数要多于轧制塑性较差的合金。正确选择送料量和轧机行程次数，有着非常重要的意义，因为它们决定着轧管机的生产率。

    为了提高冷轧管机的生产率，应使用较长的坯料，并尽可能利用不锈钢管的塑性。更重要的是，改进工具的孔型设计，缩短维护时间。

    近年来采用多管轧制，以提高冷轧管机的生产率。国外有四根不锈钢管的冷轧管机。美国的一台冷轧管机可以生产 114.3×12.7毫米连续铸造的不锈钢管坯轧制成 50.8×2.28毫米管。西德有一台轧管机，往复行程70~220次/分；不锈钢管出口速度可达10--19米/秒。此外，为了满足大直径薄壁管的需要，采用了三辊横轧冷轧管的方法。