不锈钢管坯经冷轧后可以获得尺寸精确、内外表面质量高、具有较高机械性能的不锈钢管，也可生产出小直径的不锈钢薄壁管（直径可小至8～15毫米，壁厚可薄至0.025毫米）及各种不锈钢异型管。

    冷轧不锈钢管时延伸系数可高达8～12，而拉伸时每道最大不超过2.0(一般在1.5～1.8)，因此冷轧可节省许多中间工序（退火、酸洗、矫直等），节约大量金属，而且为生产低塑性不锈钢管及合金管材创造了可能性。冷轧法可以降低生产成本、改善劳动条件、减少手工操作、生产也易机械化。用冷轧法生产不锈钢管，在国内外都得到大力的发展。但是，冷轧管机结构复杂，维护麻烦，工具制造复杂，更换工具(更换孔型和芯)需要时间，生产率也低。

常见的二辊式冷轧管是在有活动座的特殊轧机上进行的。这种轧机的主要工具是一对有轧槽的轧辊和锥形芯头。

    在两个轧辊的圆周上各有一个半圆形变断面的轧槽，轧槽最宽部分的直径与不锈钢管坯外径几乎相同，最窄部分则与成品不锈钢管外径相同。轧槽固定在轧辊的凹槽中，两个轧槽合成一个圆孔型。

    当机座作往复直线运动并带动轧辊作摆动时，圆孔型周期地变化它的直径。当机座移至轧辊的位置时（最左），圆孔型直径最大；当机座移到锥形芯头的位置时（最右），其直径最小。圆孔型直径的变化逐渐发生，与座椅的移动密切相关。

锥形芯头安装在长芯棒的端头上，正好放在圆孔型的中心位置，构成环形孔型。当机座移动时，此环状孔型也随轧辊的摆动而有规律地变化它的内外径。

    轧制过程中，芯头和芯杆连同套在它上面的不锈钢管坯一起，在机座移到最右时，由专门机构使它们绕自身轴线转动一定角度；当机座移到最左时，不锈钢管坯又由另外一个专门机构使其向前送进一个距离（进料）。这两个动作只能间隙地分别进行，不能同时动作。

冷轧过程是将不锈钢管坯套在安装芯头的芯棒上，将不锈钢管坯的后端固定在特殊装置上，前端导入孔型。座位在最左侧时(原始位置)不锈钢管坯向前输入一定距离，座位向右移动时，辊压缩不锈钢管坯。当机座到达最右边时，用特殊的机构将芯棒、芯头和管子一起绕过自己的轴线旋转60~90°后，机座向左移动的时候，辊子在刚轧制的部分不锈钢管上再次进行精轧作业的机座到达最左边时，不锈钢管的坯子又进入一段，机座向右移动

大多数有色金属和合金可以用冷轧法制作薄壁管，特别是对于塑性差的不锈钢管和合金，如铜和硬铝等，用冷轧法制作薄壁管更好。

不锈钢冷轧管用坯料一般挤压不锈钢管坯料。对于一些合金，如硬铝不锈钢管坯，冷轧前退火，其他合金不需要退火。

冷轧不锈钢管坯应笔直，内径公差不得超过-0.2~金属0.5毫米，必须清除表面氧化物和污垢。轧制前应用乳液注入管内，以减小芯和管的摩擦，方便进料。轧制时，油泵将乳液(20%乳浊液和80%水)喷射到轧制区，减少摩擦，冷却工具。

    在轧完的不锈钢管表面上常有容易看见的波纹，它是孔型在金属上周期作用的结果。大的送料量和大的延伸系数1以及工具的磨损都会促使波纹增加。因此，轧制成品管时采用的供给量小于冷轧中间坯料。小的进料量也可以减少不锈钢管椭圆度和壁厚的不均匀性。

轧制塑性好的金属和采用小供给量时，轧制机每分钟往复行程次数比轧制塑性差的合金多。正确选择供给量和轧制机的行程次数具有非常重要的意义。因为决定了轧制机的生产率。

为了提高冷轧管机的生产率，必须采用较长的坯料和不锈钢管的塑性。更重要的是改进工具的孔型设计，缩短维护时的停止时间。

近年来，为了提高冷轧管机的生产率，采用多管轧制。在国外有同时轧四根不锈钢管的冷轧管机。美国冷轧管机可连续铸造14.3×12.7毫米的不锈钢管坯，轧制50.8×2.28毫米的管坯。轧制机往复行程次数，西德达到70~220次/分的不锈钢管出口速度达到10-19米/秒。另外，为了满足大直径薄壁管的需要，采用了三辊式横轧冷轧管的方法。